Wysokiej klasy rozdzielanie rur i profili laserem: na czym polega i czemu robi różnicę w wytwarzaniu części
W nowoczesnym zapleczu produkcyjnym regularnie występuje potrzeba przycinania odcinków rurowych tak, aby zachować powtarzalność parametrów oraz obrzeży. W sytuacji detali z perforacjami, nacięciami i nieregularnymi konturami istotne okazuje się połączenie kontroli z szybkością pracy. Stąd często stosuje się cięcie laserem 3d, ponieważ daje możliwość wykonywanie konturów w przestrzeni profilu bez dodatkowych przejść.
Jak to działa cięcia wiązką lasera elementów zamkniętych? W skrócie strumień mocy działa na ściankę punktowo, podgrzewając obszar cięcia do zakresu, gdzie następuje rozłączenie struktury, a strumień gazu ułatwia usunięcie wytopu. W następstwie tworzy się linia o wyglądzie uzależnionym z uwzględnieniem stopu, grubości ścianki, doboru mocy i prędkości oraz mocowania.
Element rurowy i kształtownik to inna geometria niż arkusz
Cięcie profilu różnicuje się od obróbki płaskiej. Zamiast układu XY pojawia się praca wokół osi, kątowe ustawienia oraz wymóg zachowania współosiowości. Jeżeli profil zawiera wycięcia na obwodzie i jednocześnie ma trafić do montażu, w takim scenariuszu ważna jest dokładność obrysu a także zgodność rozstawów. Odchyłki mogą wynikać nie jedynie z konfiguracji, ale równie mocno z stanu powierzchni i stabilności mocowania.
Jak układa się proces od pliku do wycięcia
W pierwszej kolejności określa się materiał oraz parametry elementu: przekrój, grubość ścianki i długość. Potem przechodzi się opracowania geometrii w systemie projektowym, by wycięcia trzymały zgodność z założeniami. W realnej realizacji liczy się dopilnowanie kolejności operacji, ponieważ zbyt szybkie przejścia potrafią zostawić zadzior albo przebarwienia. Po rozdzieleniu często robi się odgratowanie, czasem mycie i weryfikację rozstawów. Na końcu detal trafia na kolejne stanowiska: gięcia, malowania lub składania zespołu.
Z czego tnie się najczęściej oraz co zmienia krawędź
Profile spotyka się w różnych odmianach, co oznacza odmienną reakcją na nagrzewanie. Stal konstrukcyjna często umożliwia czytelną krawędź, a z kolei nierdzewka nieraz potrzebuje innego doboru, żeby ograniczyć przebarwienia. Stopy aluminium ze względu na oddawanie ciepła bywają w stanie zachowywać się inaczej, a więc istotne jest zgranie prędkości i energii. Dodatkowo warstwy ochronne na elementach czasem dawać inny odcień linii cięcia, dlatego często sprawdza się próbkę zanim pójdzie seria.
Sporo zależy ponadto od geometrii otworów. Niewielkie przeloty w cienkiej ściance to osobny przypadek, a większe ubytki w masywniejszym profilu to drugie. W jednym przypadku ważna bywa czystość krawędzi, a w drugim stabilność detalu podczas cięcia.
Sensownie przygotowany projekt potrafi ułatwić osiągnięcie rezultatu. Kiedy na etapie planowania uwzględni się promienie tam, gdzie to możliwe, to rezultat bywa bardziej równa. Tak samo sens ma unikać zbyt ciasnych naroży w obszarach, w których będzie łączenie, gdyż czasem konieczne jest później doczyścić obrzeże. W codziennym ujęciu to wygląda tak, że im lepiej zaprojektowany jest detal, tym łatwiej utrzymać spójność w partii.
Na finiszu sensownie mieć w głowie, że przy ocenie elementów liczy się nie tylko obrys, ale też to, do czego trafi: czy detal pozostanie na wierzchu, czy schowana, czy ma być gładka krawędź, czy akceptowalne jest lekkie gratowanie. Taka perspektywa ułatwia zaplanowanie operacji bez zbędnych zaskoczeń później.
+Reklama+